— Сергей, спустя два года, какие изменения произошли в материалах из которых изготавливаются ваши изделия? В первую очередь,хотелось бы узнать о материалах для накладок рукоятей, т.е. первое к чему прикасается рука пользователя.

— Материалы рукоятей используем разные. Дерево дорогих сортов, таких как эбен, палисандр, G10 разных цветов, карбонфибра (углепластик). Дерево сейчас переходит в ряд «нелюбимых» материалов, по причине большой трудоемкости в производстве...

— Судя по отзывам на специализированных Форумах, у многих есть опасения, что при падении, деревянные накладки могут повредится, появятся сколы и трещины…

— Может поколотся… Но мы используем дерево самых прочных сортов, а во-вторых — все накладки пропитывается насквозь полимеризующимся составом при помощи вакуума, что добавляет и прочности и водостойкости.

— При том объеме производства, на который вы вышли на данным момент, работа с древесиной становится нерациональной?

— Да. С деревом гораздо сложнее работать, чем с листовыми синтетическими материалами G10 и карбоном.

— Какие «подводные камни» можно отметить при работе с синтетическими материалами?

— Токсичность. Любая пыль не полезна для здоровья, а у G10 она еще и стеклянная. Относимся к этому серьезно, работаем в масках, с вытяжкой, соблюдая технику безопасности. На сегодняшний день работа намного упростилась, так как накладки практически на сто процентов кроятся станком ЧПУ, после чего остается снять фаски, пошкурить, придать красивый вид. В случае же с деревом, его нужно подготовить к нужной толщине, пошкурить, пропитать, убедится что его никуда не повело, если повело — выровнять…

Начали делать новые составные накладки — в основной накладке делается фигурный вырез, в который вклеивается декоративная вставка. Получается красивое сочетание двух материалов — как правило разные сорта дерева или G10 разного цвета.

Мы стараемся идти заказчикам навстречу, если у нас какого-либо материала нет, то работаем с материалом предоставленным заказчиком.

— По каркасам, вносились какие-либо изменения?

— Изменения только технологического плана — если раньше детали каркаса вырезали лазером, или гидрорезкой на стороне, то сейчас все делаем сами на станке ЧПУ, что дает дополнительные полезные возможности по их изготовлению. В данный момент осваиваем новый для нас дизайн накладок, так называемый 3D-рельеф. В отличие от обычных, имеющих ровную плоскую поверхность трехмерные накладки придают дополнительный обьем рукояти, что помимо эргономичности дает широкий простор творчеству дизайнера.

— По материалам для клинков, что сейчас используется, что планируется?

— До сих пор используем Х12МФ и 95Х18 как основные материалы для изготовления клинков, сейчас появилась возможность использовать импортные современные стали, в частности Cronidur 30, S30V, S90V. По возможности будем старатся переходить на них, если удастся обеспечить надежность регулярных поставок.

— При работе с импортными сталями не возникают ли какие либо трудности, есть мнение об их капризности в термообработке?

— Технологически все отрабатывается, все режимы закалки и обработки подбираются. Самый большой минус — цена. Да и обрабатываются они несколько сложнее.

Особо хочется отметить, что все детали ножа, вплоть до самых мелких, изготавливаются непосредственно в мастерской, закупаются только винты под звездочку торкс, на которых идет сборка всей конструкции. Это абсолютно точно определяет класс данных изделий в категорию авторских ножей по общепринятой в мире классификации, и занимает в ней самую высокую ступень.

— По карбону, насколько удобно с ним работать?

— Работа с карбоном — непростой процесс, он не то что бы «капризный» материал, он просто тяжелый в обработке. Инструмент «поедает»в больших количествах.

— Зато накладки красивые…

— Да, он имеет трехмерный объемный эффект, рукоять из него смотрится просто изумительно, наверное один из самых красивых синтетических материалов которые мы используем.

Особо хочется отметить, что все детали ножа, вплоть до самых мелких, изготавливаются непосредственно в мастерской, закупаются только винты под звездочку торкс, на которых идет сборка всей конструкции. Это абсолютно точно определяет класс данных изделий в категорию авторских ножей по общепринятой в мире классификации, и занимает в ней самую высокую ступень.

— Переход на высокотехнологичные материалы зарубежного производства, в данном случае дань моде, исполнение капризов заказчиков или объективный выбор наилучших сталей на сегодняшний день?

— На сегодняшний день эти материалы действительно лучшие. Та же самая Х12МФ при всех своих плюсах ржавеет без соответствующего ухода. 95Х18 ржавеет меньше, но рез уже менее агрессивный. Однако для широкого круга пользователей сталь 95Х18 является весьма неплохим универсальным материалом с приличной коррозионной стойкостью и хорошим резом, поэтому мы планируем и в дальнейшем продолжать выпускать из нее клинки для наших ножей.

— Если убрать факторы цены, доступности, какая сталь сегодня нравится больше всего?

— S90V. Уже сделали партию клинков, один сейчас тестирую по полной программе, очень нравится, и по агрессивности реза и по стойкости режущей кромки и по антикоррозионным свойствам. Все модели, которые мы делаем, проходят приблизительно одинаковую схему внедрения в производственный процесс.

— Есть ли у вас специальная программа «обязательных упражнений» для ножа?

— Нет, просто делается новый нож, он «свежий», сам в карман просится. Некоторые нововведения, например упорные подшипники требуют длительного наблюдения. Поэтому все находится под личным контролем.

— По далеко идущим планам, что можно ожидать любителям ножей в перспективе? Планируем спроектировать и изготовить нож с рукоятью из цельного куска титана. Без разъемных соединений, без болтов, выфрезеровать рукоять, убрать все лишнее и вставить в нее Клинок, замок конечно будет фрейм-лок, но когда дойдут до этого проекта руки, пока не представляю…

— Как я понимаю, по уровню технологичности оборудования, это задача вполне реализуема?

— Да, все необходимое для этого есть. Кроме того, планируем запустить мене экзотический вариант, без накладок, титановые четырехмиллиметровые лайнеры сформируют рукоять, но тоже оснащенный замком фрейм-лок, с подшипником, дистанционной трубкой и плавником (флиппером).

После проектирования на компьютере в САПР изготавливается опытный образец, иногда этому предшествует макет ножа из текстолита, прототип тестируется лично мной, выполняя повседневные задачи в роли ножа EDC, таким образом, тестируются все основные характеристики модели, конструкции, материалов.

Если в модель вносятся незначительные изменения, по некоторым деталям или элементам оформления, то естественно схема максимально упрощается, вплоть до изготовления сразу целой партии.

— В последнее время в ряде стран происходит определенное ужесточение требований к разрешенным для постоянного ношения ножам, на фоне этого нет ли мыслей по выпуску ножей небольших габаритов, не вызывающих лишнего внимания?

— Да, мы выпускаем модели с длиной клинка 80 мм. Вообще все модели проходят соответствующую экспертизу и к заказчику отправляются вместе с сертификатом, удостоверяющим, что нож не является холодным оружием.

— По географии заказов, где работают ножи?

— По России ножи разъезжаются, как говорится, во все уголки, от Калининграда до Владивостока и от Мурманска до Краснодара. Ближнее зарубежье достаточно активно, Белоруссия, Украина… По дальнему зарубежью точной информации нет, по доходящим ко мне слухам отправлялись мои изделия и туда.

— Были ли мысли выпускать нескладные ножи, какие-либо гаджеты, сувениры?

— Есть и мысли и желание, пока не хватает времени. По нескладным, думаем выпустить нож на основе Табаргана, немного удлинним Клинок, накладной монтаж рукояти, так называемый фуллтанг, Клинок и хвостовик — одна пластина стали с накладными щечками рукояти. Еще добавится проблема хороших ножен, которые нужно будет у кого-то заказывать. Кстати, уже сейчас для нас пошили некоторое количество футляров для складных ножей, изготовлены они из качественной кожи, предназначены для переноски ножа на поясе в горизонтальном положении.

— По поводу «мелочей», для любителя ножа, зачастую азартного коллекционера, всегда привлекает идентифицирующая информация о ноже, мастер, матерал клинка…

— Есть мысли в этом направлении, возможно на ближайших партиях с одной стороны клинка будет логотип в виде головы медведя, с другой — год выпуска. Планы у нас идут далеко вперед, планируется организовать «Мастерскую Братьев Широгоровых». Набрать толковых работников, обучить их, и наконец-то наладить непрерывный выпуск наших серийных моделей. В свою очередь, я займусь исключительно индивидуальными заказами, тогда возможно они будут как-то по особенному маркироваться. В самое ближайшее время будет запущен новый наш Интернет-сайт, который заменит существующий достаточно устаревший…

— Сегодня вы работаете, выполняя полный цикл производства только вдвоем с Игорем?

— Да, но мы уже не успеваем выполнить весь объем заказов — из-за этого сроки изготовления сильно увеличиваются.

— Есть ли операции в производстве, которые выполняете только своими руками, никому не доверяя?

— У нас все распределено, Игорь занимается сборкой всех выпускаемых нами ножей. Также делает все токарные детали, дорабатывает каркасы и накладки после обработки их на станке с ЧПУ. Я сейчас занимаюсь дизайном, сведением клинков, термообработкой, заточкой. Пробуем также совместно работать и над дизайном.

— По новинкам в модельном ряду…

— В основном, сейчас идет совершенствование существующих моделей, меняются детали дизайна, силуэты клинков и рукоятей, ньюансы конструкции. Например, интересный эксперимент провели с моделью «Дельфин», Клинок которого имеет характерный силуэт с немного вздернутым кончиком. Мы попробовали переставить клинки от «Дельфина» на рукояти от «Аргумента» и «Табаргана-100», в результате, на наш взгляд получились очень интересные ножи с оригинальными силуэтами.

Еще одна новинка, опробованная на модели «Табарган-100», это рукоять со сквозными отверстиями, она более эргономична, удобнее сидит в ладони, тем самым делая пользование ножом более удобным, продуктивным и безопасным.

— Какие из моделей являются бестселлерами?

— Из моделей с клинком длинною 100 мм это безусловно Табарган-100, из моделей с клинком длинною 90 мм это «Дертник», именно их заказывают в несколько раз больше чем другие изделия. Я считаю эти модели наиболее удачными по формам.

— А личный любимец?

— Сейчас это модель из серии премиум-класса, эволюционировавшая из ранней модели D903, изменился, стал более стремительным силуэт, улучшена конструкция, применены лучшие материалы, но общие черты 903-го узнать можно…

— По видимым изменениям, форма традиционно плоских спусков претерпела изменения, это связано с новым оборудыванием?

— Особых изменений нет, спуски по-прежнему выводятся на ленточном гриндере вручную. Из нововведений, освоили новый для нас «финиш» поверхности клинка, так называемый «стоунвош». Технология уже отработана, применятся будет пока в основном к клинкам из Cronidu30. Как выяснилось, этот материал, несмотря на все свои положительные свойства, очень быстро теряет внешний вид за счет образования царапин. Обработка методом «стоунвош» существенно продлевает срок презентабельного экстерьера, что достаточно важно для карманного ножа, расчитанного на ежедневное использование. Плюс сочетание матовых и глянцевых поверхностей, на мой взгляд, получилось очень красивым.

Новинки среди элементов конструкции: дистанционная втулка, упорный подшипник, новая клипса

Новая клипса. Подавляющее большинство производителей клипитов идет по самому простому пути, устанавливая клипсу на накладку, прикручивая ее винтами прямо к рукояти, таким же образом монтировались и клипсы на моделях Широгорова. Но клипсы нравятся не всем, а новая конструкция интересна тем, что если ее снять, на рукояти не остается пустых отверстий под винты клипсы, выглядит со стороны как фокус, на самом же деле, хитроумное инженерное решение. Рассмотрим более внимательно. Клипса крепится к рукояти одним винтом, который вкручивается через стальную втулку поднимающую основание клипсы над плоскостью рукояти на несколько миллиметров, в стандартное отверстие под винт крепящий накладку к каркасу, вторая втулка прикрепленная к клипсе заходит в отверстие для темляка занимая его только с одной стороны рукояти, она ничем не крепится к рукояти, играя роль фиксатора и не позволяя прокручиваться клипсе на первой втулке, закрепленной винтом. Темляк, при этом можно подвесить за отверстие во второй половине рукояти (лайнер каркаса+накладка) или дистанционную втулку каркаса. Благодаря этому решению после снятия клипсы достаточно поставить винт на место и нож будет выглядеть как стандартный складень на котором установка клипсы и не предполагалась.

Дистанционная втулка на оси клинка. Набирающее популярность решение в производстве складных ножей. Между осью клинка и самим клинком размещается втулка, именно она зажимается при затягивании осевого винта. А Клинок при этом плавно и легко скользит при раскрытии-закрытии. Такая схема обеспечивает максимальную прочность всего ножа.

Упорный подшипник — подшипник, воспринимающий нагрузку, действующую по оси вала, и компенсирующий его осевое смещение. По сути, это следующая реинкарнация осевых шайб, которые убирают фактор трения пары сталь клинка-титан лайнера рукояти, подшипник делает это на порядок эффективней.

Стоунвош — стирка камнями (англ.) вид обработки поверхностей получаемый в голтовке (емкости с некрупной галькой), при вращении которой камни наносят множество небольших царапин, потертостей на металле, что формирует матовую, красивую поверхность, на которой не видны мелкие царапины, из-за чего поверхность долго не теряет первоначальный товарный вид, все более популярный способ обработки у передовых ножевых фирм.

Флиппер — плавник (англ.) выступ на пяте клинка со стороны режущей кромки, в закрытом положении выступает из спинки рукояти и используется для однорукого раскрытия ножа, путем быстрого выталкивания движением пальца, за счет переданной энергии Клинок выскакивает в рабочее положение и фиксируется на замок. При высоком качестве изготовления ножа и продуманной конструкции, позволяет привести нож в рабочее положение с такой скоростью, что производит эффект срабатывания автоматической системы выброса клинка или системы вспомогательного раскрытия (speed safe). Часто именно флиппером оснащают ножи с системой speed safe, из-за чего люди не знающие этих тонкостей путают такие ножи с автоматическими, поскольку процесс нажатия на флиппер очень похож на нажатие кнопки, после которого происходит выброс клинка. Использование флиппера позволяет отказаться от прочих приспособлений для однорукого раскрытия, таких как отверстие в клинке, шпеньки или диска-таблетки на обухе.